Хорошо используйте покрытие для увеличения стойкости инструмента на 30%

Химическое осаждение из газовой фазы (CVD)

Типичная рабочая температура для CVD-покрытий составляет от 900 до 1050 °C для процесса HT CVD и от 720 до 900 °C для CVD-процесса. Основными материалами являются карбид вольфрама, инструментальная сталь, жаропрочные никелевые сплавы, керамика и графит. Инструменты и компоненты из закаленной стали нуждаются в термообработке после нанесения покрытия для достижения желаемой твердости.

Основные преимущества:

Низкий уровень стресса

Диффузионные формы склеивания обеспечивают превосходную адгезию к покрытию

Высокая несущая способность

Превосходная однородность покрытия, независимо от формы детали

Возможность нанесения покрытий на детали со сложной геометрией, в том числе на некоторые детали с внутренними диаметрами

Химическое алюминирование в паровой фазе (CVA)

CVA — это передовая технология, которая обеспечивает экологически чистую и более эффективную альтернативу традиционным технологиям упаковки, распаковки и суспензии. CVA также гарантирует:

Основные преимущества:

Процесс является экологически чистым и не производит отработанный порошок

Точный контроль процесса наплавки

Предлагает возможность нанесения покрытия на внутренние каналы охлаждения

Покрытие равномерной толщины наносится на большие поверхности

Он может быть покрыт широким спектром материалов

Низкая плотность поверхностных дефектов

Плазменное химическое осаждение из газовой фазы (PACVD)

Процесс PACVD используется для проводящих и непроводящих подложек в очень широком диапазоне температур покрытия ниже 200 °C, с типичной толщиной в диапазоне 2 - 3 микрон. DLC-покрытия обладают превосходной твердостью, износостойкостью и низким коэффициентом трения в сухих или недостаточно смазанных условиях. Структура покрытия некристаллическая и содержит около 70% связующего sp3, что объясняет высокую твердость покрытия (10-40 ГПа)

Основные преимущества:

Богатые субстраты

Высокоточные подложки не деформируются

Постобработка не требуется

Газовый процесс, не требующий вращения для равномерного нанесения покрытия 3D-геометрии

Зеленые технологии для осадков, процессов и продуктов

Алмазоподобный углерод (DLC)

Алмазоподобные углеродные покрытия (DLC) могут наноситься с помощью различных методов, таких как дуговое PVD, PVD-напыление и процессы PACVD. Выбирая различные методы и параметры осаждения, можно получить различные эксплуатационные характеристики, включая гидрогенизированные и негидрогенизированные DLC-покрытия. DLC-покрытия — это экологически чистые покрытия, которые можно использовать для снижения трения, износа и коррозии. Они также могут использоваться для изменения электропроводности и смачиваемости. Поскольку цвета DLC-покрытий (от антрацита до глубокого черного) привлекательны, они часто используются в декоративных целях, таких как часовое производство, ювелирные изделия, оборудование для кухни и ванной комнаты, автомобильные интерьеры, огнестрельное оружие и другие области как для эстетики, так и для производительности.

Основные преимущества:

Низкий коэффициент трения

Превосходная защита от истирания

Он обладает отличной защитой от трения, холодной сварки и микровибрационного износа

Защита от коррозии в определенных коррозионных средах

От антрацитового до глубокого черного, он красочный и привлекательный

Процесс лазерной закалки

Процесс лазерной закалки имеет множество преимуществ по сравнению с традиционными методами термообработки – с экономической точки зрения он повышает производительность, производительность и качество продукции. Во многих случаях местная обработка и низкий нагрев уменьшают деформацию, а быстрое охлаждение приводит к хорошей микроструктуре. Лазерную обработку поверхности можно разделить на процесс твердотельной конверсии и процесс плавления. Первый включает мартенситную закалку, отпуск и промывку, в то время как второй включает переплав, легирование, плакирование и диффузионное упрочнение.

Основные преимущества:

Износостойкость: Основным преимуществом лазерной закалки является повышенная износостойкость. В результате абразивный износ значительно снижается.

Более высокая твердость: поверхности, закаленные лазером, тверже абразивных сред, и снижение коэффициента трения также может повлиять на износ адгезии.

Улучшенные поверхностные усталостные свойства: Кроме того, лазерная закалка улучшает усталостные свойства поверхностей благодаря повышенному сжимающему напряжению, что увеличивает несущую способность до уровня выше приложенного напряжения Герца.