В последнее время в стоимостной модели обработки пресс-форм я все больше обнаруживаю, что учет затрат на механическую обработку является просто «наиболее пострадавшей областью эмпиризма».

несколькоЧПУСтоимость, большинство закупок и затрат персонала в основном «эта машина стоит 80 юаней или 100 юаней в час», либо в соответствии с рыночными условиями, либо глядя на цену оборудования и заработную плату рабочих, чтобы рассчитать ставку. Но настоящим узким местом является никогда не "сколько времени это стоит", а "сколько времени уходит на обработку" - одна и та же деталь пресс-формы, одни считают 2 часа, некоторые считают 5 часов, говоря "разные детали и разные процессы не являются эталонными", и в конце концов учет затрат становится "чтобы посмотреть, кто опытный", и начинать снижение затрат неоткуда.

На самом деле, стоимость механической обработки давно должна была выскочить из «эмпирической теории». Суть одна: сначала досконально разобраться в процессе, потом строить стандарты и рассчитывать детализированную отчетность. Возьмем в качестве примера ЧПУ, от процесса до инструмента, отПараметры резкиКогда речь идет о статистике рабочего времени, то есть новые алгоритмы, которые можно реализовать, и сегодня я разберу для вас эти сухие товары, а вы сможете попробовать ими воспользоваться, прочитав их.

Давайте проясним: болевые точки затрат на обработку заключаются в «непонимании процесса»

Многие просчитывают стоимость механической обработки и обходят процесс. Например, при расчете рабочих часов на ЧПУ, независимо от того, нужна ли деталь «черновая + термическая обработка + чистовая обработка», или только «черновая обработка», напрямую оценивая время исходя из «примерно одинаково», результат получается смехотворно разным.

Например, для одной и той же полости пресс-формы инженер А считает 3 часа, а Б — 6 часов. Когда его спросили, почему, А ответил: «Используй большой метательный нож для грубого вскрытия, и используй легкий нож».Нож с круглым носом, очень быстро"; Б сказал: «Боюсь, что размер неточен, поэтому я использую небольшой инструмент для медленного фрезерования, и мне нужно проверить его несколько раз». Двое долго спорили об этом, и в конце концов обнаружили, что не следуют стандарту процесса - твердость деталей составляла 50HRC, причем следует использовать твердосплавный нож с покрытием, А использовал обычный нож из быстрорежущей стали (легко скалывается), а В не рассчитал припуск после термической обработки (на 1мм больше фрезерованного).

В том-то и проблема: если вы не понимаете процесс, каким бы сильным ни был опыт, он пойдет не так. Стоимость механической обработки лежит в основе процесса, например:

Хотите термическую обработку? Какой запас остается до термической обработки? (Оставляя слишком много труда и времени, оставляя меньше, боится утилизации)

Использовать круглый нож для носа или большой летающий нож для грубого вскрытия? (Большие летучие ножи очень эффективны, но имеют ограничения по R-углу)

скорость резанияКоличество поедания ножом тыльной стороныКак принять решение? (Мягкие материалы могут быть быстро фрезерованы, твердые материалы могут работать медленно)

Если с ними не разобраться, то стоимость может быть только «похлопыванием по головке», не говоря уже о снижении затрат.

Новый алгоритм затрат на обработку: от «оценки времени» до «подсчета детализированных счетов»

Не беспокойтесь о том, «сколько стоит почасовая оплата», сначала рассчитайте «рабочие часы». Взяв в качестве примера ЧПУ, поделитесь набором реализуемых алгоритмов рабочего времени, шаг за шагом, от процесса до статистики.

1. Заранее определенный процесс: не подходите и не считайте время

Прежде чем считать часы, ответьте на 3 вопроса:

Сколько процессов занимает обработка деталей? Например, "черновая обработка→ термическая обработка→чистовая обработка", или непосредственно "черновая + получистовая обработка"? Термическая обработка сделает детали тверже, а последующую отделку придется менять инструмент и корректировать параметры, да и время работы точно будет другим.

Какой запас остается на каждый процесс? Например, для деталей из алюминиевого сплава достаточно оставить припуск на чистовую обработку в размере 0,2мм после черновой механической обработки; Однако нержавеющая сталь твердая, поэтому ее необходимо оставить на 0,5 мм, иначе деформация будет очень слабой после термообработки.

Вы хотите особого отношения? Например, если полость имеет глубокую полость, придется использовать удлиненный нож, а скорость обработки должна быть небольшой; Есть много изогнутых поверхностей, поэтому вам придется использовать шариковый нож с эффективностью на 30% ниже, чем нож с круглым носом.

Например, сердцевина формы для литья под давлением в начале не учитывала термическую обработку, и она была рассчитана как 2,5 часа по принципу «черновая + чистовая обработка», но позже было установлено, что необходимо идти сначалаОтпускПри 45HRC необходимо добавить "термообработку и тонкое фрезерование", а также заменить износостойкие инструменты, а итоговое время работы скорректировать до 4 часов - это точно.

2. Выберите инструмент + установите параметры: Не выбирайте инструмент по ощущениям

При правильном выборе инструмента человеко-часы можно сэкономить вдвое. Главное — «следовать руководству по инструменту, а не опыту».

Например, выделите жирным шрифтом:

Большая плоскость поверхности использует «летающий нож большого диаметра» (например, φ50 мм), а емкость обратного поедания может достигать 5 мм, что является очень эффективным.

В полости с углом R используется «фреза с круглым носом» (например, R5 мм), которая может фрезеровать угол R за один раз без необходимости ремонта;

Для мягких материалов (например, алюминия) используйте «концевую фрезу с 3 канавками» для быстрого удаления стружки; Твердые материалы (например, предварительно закаленная сталь) используются с «ножом с покрытием 2 лезвий», который является износостойким.

Не стоит слепо настраивать параметры, просто смотрите на рекомендуемые значения в руководстве к инструменту. Например, фреза с круглым носом φ10 мм YG-1 для обработки стали 45 # (200HB) рекомендуется для «резки 0,1 мм на кромку, скорость вращения 8000 об/мин, скорость подачи 4800 мм / мин» - согласно этому параметру, фрезерование поверхности длиной 100 мм занимает всего 2,5 секунды.

3. Окончательный расчет рабочего времени: в качестве стандарта используется «коэффициент съема материала»

Самый важный шаг: перестаньте «оценивать часы» и используйте «скорость съема материала (г/мин)».

Проще говоря, взвесьте детали до обработки, взвесьте их после обработки, рассчитайте разницу (то есть вес удаленного материала), а затем разделите на «вес удаленного материала за единицу времени», чтобы рассчитать время обработки.

Как что:

1000 г до обработки деталей, 800 г после обработки, 200 г удалено;

Измеренная обработка с ЧПУ, 20 г материала может быть удалено в минуту (включая вспомогательное время);

Время обработки = 200г÷20г/мин=10мин.

Этот метод можно использовать, будь то токарная обработка, фрезерование, шлифовка, электроэрозионная обработка или резка проволоки. Более того, он может подсчитывать «вспомогательное время» (загрузка и разгрузка, настройка инструмента и измерение), что более точно, чем просто расчет «времени резания».

Завод по производству пресс-форм использовал этот метод для построения базы данных: фиксировалась «скорость съема материала» разных материалов (алюминия, стали, меди), разных процессов (черновая обработка, чистовое фрезерование) и разных инструментов, и теперь погрешность расчета трудозатрат не превышает 10%, а котировки в два раза быстрее, чем раньше.

Напоследок хотелось бы сказать: сначала есть стандарты, а потом есть возможность снижения стоимости

Некоторые говорят, что «механическая обработка слишком гибкая для стандартизации», но вы думаете: если вы даже не знаете «сколько времени потребуется для завершения обработки», как найти место для снижения затрат?

Например, если вы обнаружите, что определенная деталь имеет «скорость съема материала всего 15 г/мин», что ниже среднего значения 20 г/мин в базе данных, вы можете проверить причину: выбран ли инструмент маленький? Или параметры не корректируются? Или оператор слишком медленный, чтобы использовать нож? Если вы обнаружите проблему, вы можете ее устранить - замените нож φ8 мм на нож φ10 мм, и скорость удаления составит 18 г/мин, что сэкономит 1,5 минуты рабочего времени на штуку, а массовое производство 1000 штук может сэкономить 25 часов (эквивалентно 3 рабочим дням).

Снижение затрат на механическую обработку никогда не сводится к «сокращению временных затрат поставщиков», а к «совершенствованию процесса и повышению стандартов». Люди, которые занимаются затратами, должны сначала понять процесс, а затем использовать данные, чтобы говорить, не быть «стоимостными людьми, которые только читают предложения», а «стоищими людьми, которые могут пойти на семинар, чтобы поговорить с мастером об инструментах и параметрах».

В следующий раз, когда будете рассчитывать стоимость обработки, не спрашивайте «сколько это стоит», сначала отправляйтесь в мастерскую: сколько процессов занимает эта деталь? Какой нож использовать? Сколько материала можно отфрезеровать за минуту? Если вы понимаете эти вещи, стоимость изменится с «основано на ощущениях» на «точно рассчитано», и снижение затрат, естественно, будет иметь направление.

Наконец, я хотел бы поблагодарить Ли Гуна, Лю Гуна, Тан Гонга, Хуан Гуна, менеджера Лю за бескорыстную помощь мне, эксперта Оу, Фэн Гун, эксперта Сюй, эксперта Ванга за бескорыстную помощь вне офиса,

Я особенно ценю смысл существования стоимостных людей в предложении от эксперта Вана: сделайте стоимость видимой, пусть анализ затрат больше не потребляет стоимость, я также специально спросил ее мнение, кто заинтересован в стоимости, может связаться с ее 13917597929, является ли профессиональный эксперт по стоимости автомобильной промышленности, будь то концепция и чувство ценности очень приятно.